جايگاه FMEA در نظام مديريت كيفيت

هدف سمينار
مقدمه
جايگاهFMEA در نظام مديريت كيفيت.
شرايط و بسترهاي لازم براي كاربرد تكنيك FMEA
توضيحاتي براي آشنايي روش
بررسي آماري از تهيه مستندات FMEA در صنايع ايراني.
بسترهاي كنوني جامعه صنعتي ما در تهيه مدارك FMEA
راهكار عملياتي براي برون رفت از وضعيت موجود

مقدمه
تصويري از دومين كارخانه ريخته گري صنعت خودرو اروپا.
آموزش روش در جامعه ريخته گري ايران در سال 1370
بكارگيري در يك كارخانه در سال 73
الزام تهيه مدارك به توسط شركتهاي خودرو ساز

جايگاه
FMEA
در
نظام مديريت كيفيت

FMEA را چرا بكار مي برند؟
قبل از شروع توليد انبوه ، ساختار نظام كيفيت مشخص مي‌ شود.
ريسك حين توسعه يك محصول شناخته مي شود و نحوه رفع آن تعريف ميشود .
كاهش تغييرات متعدد در طراحي ابزار و قالبها .
تغييرات در طراحي و توسعه كاهش مي‌يابد .
تدارك تجهيزات آزمايشگاهي و اندازه‌گيري و سنجش در موعد مقرر برنامه‌ريزي ميشود.
موسسه استاندارد آلمان آنرا تحت عنوان DIN 25448 شناسائي و مدون نموده است .
پروژه در حداقل زمان اجرا ميشود .
كار تيمي به توسط گروههاي FMEA به نظم در مي آيد .

FMEA را چرا بكار مي برند؟ (ادامه)
مشكلات و مسائل در مراحل مختلف فرآيند كاهش مي‌يابد .
اطلاعات در واحد‌هاي مختلف سازمان به واسطه مباحثه و كار تيمي به خوبي منتقل مي‌گردد و توافق جمعي براي تصميم گيري‌ها اتخاذ مي شود .
جلسات گروهي با راندمان بسيار مطلوب اداره مي گردد .
معضلات و نقاط قوت در سازمان شناسائي و طبقه بندي مي گردند .
راه حلهاي هدفمند براي مشكلات تعيين مي شود .
هزينه هاي ضايعات و درصد ضايعات كاهش مي يابد .
هزينه هاي تست و آزمون و بازرسي كاهش مي يابد .
كيفيت و كاهش هزينه هاي كيفي را مي توان برنامه ريزي نمود .

FMEA چرا بكار مي برند؟ (ادامه)
ميتوان معضلات و مشكلات را پيشگويي نمود . مشكلاتي كه براي رسيدن به نياز مشتري در فرآيند توليد بوجود خواهد آمد .
از طريق شناسائي دشواريها ميتوان تجهيزات و ماشين آلات را توانمند طراحي نمود تا بر مشكلات ، فائق آمد .
FMEA روش تحليلي و عملي براي كاهش ضايعات مي باشد، زيرا ضايعات هيچگاه با بازرسي و شناسائي آنها كاهش نمي يابد .
ZERO DEFECT (ضايعات صفر ) امكان پذير مي باشد .
همه واحدهاي سازمان متعهد به كيفيت محصول خواهند شد .
به بهترين شكل ممكن پروژه هاي بهبود مستمر را برنامه ريزي و اجراء نمود .
  ارزيابي موفقيتهاي سازمان در بهبود مستمر امكان پذير ميشود .
FMEA كنترل خارج از مجموعه نمي باشد ، بلكه توافقات درون مجموعه براي تحقق كيفيت محصول خواهد بود .

چه هنگامي بايد FMEA را بكار برد؟

هنگامي كه ماده جديدي در يك محصول بكار برده مي شود .
هنگامي كه از محصول جديد هنوز تجربه توليد موجود نباشد .
هنگامي كه فرآيند جديدي براي توليد محصول بكار برده شود .
در محصول اجزاء ايمني و يا اجزاء خاص موجود باشد .
نيازمنديهاي زيست محيطي، قانوني و يا ايمني در فرآيند توليد محصول درخواست شده باشد .

چه هنگامي بايد FMEA را بكار برد؟ (ادامه)
محصول اجزاي پيچيده داشته و يا توليد آن دشوارباشد .
براي توليد يك محصول نياز به خريد اجزاء اصلي از عرضه كننده باشيم و اجزاء خريداري شده براي ما ناشناخته باشد .
تغييرات اساسي در يك محصول داده شده و عملكرد محصول پس از اعمال تغييرات نامعلوم باشد .
تغييرات اساسي در فرآيند محصول داده شده و احتمال بروز عيب در محصول وجود داشته باشد.
هنگاميكه قرار است محصول توليدي را در بازار جديد عرضه گردد .

چه هنگامي بايد FMEA را بكار برد؟ (ادامه)
درD-FMEA پيشنهاد كاهش ضريب ريسك ارائه نشود .
مشتري تقاضاي اجراي FMEA فرآيند بنمايد .
محصول جديد در فرآيند پيچيده توليد گردد .
براي محصول مجبور به تغييرات اساسي در فرآيند باشيم .
كاربرد SPC در حين فرآيند الزامي باشد .
تكنولوژي نو، ما را وادار به كاربرد ماشين و ابزار جديد بنمايد .
خود كنترلي را در فرآيندهاي كليدي اعمال نمائيم .

FMEA را چه كسي بايد تهيه نمايد؟
FMEA فرايند با كار تيمي با همت و سعي واحد هاي :
توليد
تضمين كيفيت
مهندسي توليد
تيم فني تأمين كنندگان
تهيه ميشود.

نمودار
عمليات
FMEA طراحي

نمودار
عمليات
FMEA فرايند

1.تدارك مقدمات
2.طبقه بندي موضوعات
3. تجزيه و تحليل
4. ارزيابي و امتياز دهي
5. تعريف طرحهاي بهبود مستمر
6.انجام طرحهاي بهبود مستمر
7. تحليل طرحهاي بهبود مستمر
7
مرحله
FMEA

انتخاب پروژه
تعيين اعضاء تيم
تهيه مدارك فني محصول
تعيين زمان تشكيل جلسات
تدارك ملزومات كار تيمي
مرحله اول
تدارك مقدمات

تهيه نمودار فرايند براي P-FMEA
تهيه نقشه انفجاري براي D-FMEA
جداول SOD ((شدت ، وقوع ،تشخيص))
رتبه بندي قطعات،فرايندها
جمع آوري سوابق كاركرد محصولات(مشابه) نزد مشتريان داخلي و خارجي
سوابق ضايعات محصولات ( مشابه) به صورت تحليل پارتو
نمودار Fault -Tree Analysis
تهيه مشخصه هاي ويژه محصول براي P-FMEA
مرحله دوم
طبقه بندي موضوعات

تهيه فرم FMEA
تكميل اطلاعات اوليهFMEA
تشريح اجزاء
تعيين خطاهاي احتمالي هر جزء
تعيين تبعات ناشي از هر خطا
تعيين ريشه هاي ايجاد خطا
اقدامات بازدارنده و پيشگيرانه كنوني
مرحله سوم
تجزيه و تحليل

تعيين ضرايب:
شدت ضايعه(S)
از 1 تا 10
وقوع خطا(O)
از 1 تا 10
تشخيص ضايعه و يا خطا(D)
از 1 تا 10
ضريب ريسك (RPN)
از 1 تا 1000
مرحله چهارم
ارزيابي و امتياز دهي

تعيين راه حل ها
ارزيابي پيشنهادات
تعيين مسئول اجراي پيشنهاد
تعيين الويت ها
تعيين برنامه زمانبندي پروژه ها
تعيين بودجه
مرحله پنجم
تعريف طرحهاي بهبود مستمر

تعيين مشاوران
تخصيص بودجه
سازماندهي
تعيين تكنيك ها
انجام تست و آزمون
بررسي نتايج تست ها
انجام در مقياس انبوه
مرحله ششم
انجام طرحهاي بهبود مستمر

مديريت پروژه
كنترل پروژه
كنترل نتايج طرح
مستند سازي
ارزيابي و مميزي
مرحله هفتم
تحليل نتايج طرحهاي بهبود مستمر

فرم FMEA بانك اطلاعاتي است كه:
خطا ها و ضايعات
تبعات خطا ها
دلايل پيدايش خطا و ضايعات
تعيين ريشه هاي خطا
بازرسي هاي كشف ضايعات و خطا
ريسك هاي ناشي از خطاها
پروژه هاي بهبود مستمر
را
دسته بندي و طبقه بندي ميكند
پروژه با تكميل فرم
FMEA شروع مي شود.

فرم به گونه اي طراحي شده كه مراحل كار را كنترل نموده و از فراموش شدن موارد مهم و صرفنظر نمودن مطالب
جلوگيري مي شود

مراحل تكميل فرم FMEA طراحي
(D-FMEA)

اولين ستون:
تقسيم كردن مجموعه
به
جزئي تر ين شكل ممكن
و
طبقه بندي آنان از نظر اهميت، بر اساس پيش فرض هاي اوليه

سومين ستون:
تعيين آثار و نتايج خطا بر روي:
محصول نهايي، ماشين آلات، ابزارها و خطرات جاني براي پرسنل و مصرف‌كننده‌نهايي، حذف موارد قانوني
بطور مثال:
پارازيت و سر صدا، از كار افتادن
نا پايداري،ناامني، تخريب شدن، افزايش مصرف، خرابي ماشين آلات و ابزار ها
عملكرد ضعيف، شكسته شدن و..
دومين ستون:
خرابي كه در هر جزء ميتواند باشد و نقش آن جزء در محصول مورد سوال باشد .
مثالهايي از خطاهاي احتمالي :
خستگي، شكستگي،خوردگي،باز و شل شدگي
اتصال كوتاه،قطع مدار،ارتعاش
نشت دادن ووو

چهارمين ستون:
تعيين ضريب شدت خرابي محصول
بي اهميت 1
تقريبا بي تاثير 2-3
غير قابل قبول 4-6
ناخوشايند 7-8
بسيار ناخوشايند 9-10

پنجمين ستون:
تعيين Class و سطح اهميت خرابي و عيوب
در اين ستون براي مواردي كه خرابي مربوط به موارد ايمني، زيست محيطي، قانوني هستند به توسط نشانه‌اي كه در كنترل مدارك تعريف شده، مشخص ميگردد

ششمين ستون:
تعيين دلايل
و
ريشه‌هاي ايجاد خرابي
و
خطا در محصول

هفتمين ستون:
تعيين ضريب وقوع
خطا و يا ريشه خطا
بسيار نا محتمل 1
بسيار كم 2-3
كم 4-6
متوسط 7-8
بسيار محتمل 9-10

هشتمين ستون:
مكانيزم كنترلي
كه در حال حاضر براي
مهار ضايعات و يا كشف ريشه خطاها
انجام مي شود، بر دو نوع ميباشند:
1. مكانيزم هاي تشخيصي
2. مكانيزم هاي پيشگيرانه

نهمين ستون:
تعيين ضريب تشخيص
بسيار آسان 1
متوسط 2-5
ضعيف 6-8
بسيار ضعيف 9
غير قابل شناسايي 10

مثالي از محاسبه ضريب ريسك
شدت= 3
وقوع=1
تشخيص = 8
ضريب ريسك = 3 × 5 × 8=120
دهمين ستون:
محاسبه ضريب ريسكRPN
امتياز ضرايب S,O,D از 1 تا 10 مي باشد
شرايط مطلوب و بهينه1
شرايط بحراني و بد 10
ضريب ريسك برابر با حاصل ضرب سه ضريب
شدت وقع تشخيص
است

يازدهمين ستون:
FMEA بدون

پيشنهاد

فاقد ارزش و اعتبار
است

پيشنهادات مي توانند
از به وقوع پيوستن ريشه خطا جلوگيري بعمل آورد،
اقدامات پيشگيرانه را برنامه ريزي كنند
بازرسي و آزمون مناسب را معلوم نمايند
پيشنهاد وقتي كه:
ضريب ريسك را كاهش دهد، پيشنهاد مفيدي است

و براي موضوعات
ضريب ريسك بالا تر از 100و يا موضوعات ايمني و بحراني
پيشنهاد
اجباري است

پيشنهاد براي هر موضوع منجر به

اقدامات اصلاحي و يا پيشگيرانه براي
كاهش
ضريب شدت
ضريب وقوع
ضريب تشخيص
مي شود
پيشنهاد براي هر موضوع
بايد
با تغيير در طراحي از ايجاد ريشه خطا جلوگيري بعمل آورد ، و
نبايد
با افزودن هزينه هاي كيفي از ايجاد ضايعات جلوگيري كنيم

پيشنهاد بايد منجر به كاهش ضريب ريسك شود.
مثالهاي پيشنهاد بهبود شرايط موجود:
Mistake Proofing & Poke Yoke
تغيير در طراحي
تغيير دامنه تلورانس ها
انتخاب عرضه كننده مناسب
بررسي و تنظيم ماشين آلات
مميزي فرايند يا نظام
تست و آزمون هاي جديد
پيشنهاد

در صورت تغيير
طراحي محصول
و يا طراحي فرايند
ميتواند
ضريب شدت
را كاهش دهد

هنگامي از يك
پيشنهاد
رضايتمند هستيم:
كه در زمان پيش‌بيني شده
به اهداف پيش‌بيني شده
با نتايج از پيش تعيين شده
برسيم
همواره نمي توان
همه پيشنهادات
را همزمان اجرا نمود
به همين سبب
محتاج
به الويت بندي
هستيم

سيزدهمين ستون:
نتايج حاصله از يك پيشنهاد
با پيش‌بيني انطباق صد درصد ندارد اما بايد نتايج آن مورد قبول باشد.
پس از اجراي پيشنهاد، مجدداً ضرايب (شدت ، وقوع،تشخيص ) ارزيابي ميشود
دوازدهمين ستون:
براي هر پيشنهادات
بايد مسئول معرفي شود
و با بررسي كامل
و قبول مسئوليت وي
برنامه زمان بندي
و پي گيري
مديريت شود

تا زماني كه پرونده پيشنهادات پايان نيافته ،
پروژهFMEA به اتمام نرسيده،
به همين دليل FMEA يك فعاليت
بي انتها است
ارزيابي
مجدد
ضريب ريسك
پس از اجراي
پيشنهاد

الزامي است

مراحل تكميل فرم FMEA فرايند
(P-FMEA)

اولين ستون:
تعريف نقش و يا هدفي كه هر فرايند دارد
مثال:
توليد محصول بدون نقص با راندمان بهينه، جلوگيري از لغزش قطعه،

سومين ستون:
تعيين آثار و نتايج خطا بر روي:
محصول نهايي، ماشين آلات، ابزارها و خطرات جاني براي پرسنل و مصرف‌كننده‌نهايي، حذف موارد قانوني
بطور مثال:
پارازيت و سر صدا، از كار افتادن
نا پايداري،ناامني، تخريب شدن، افزايش مصرف، خرابي ماشين آلات و ابزار ها
عملكرد ضعيف، شكسته شدن و..
به اسلايد مراجعه شود

FMEA را به چه منظور بكار مي بريم؟
چون مشتريان ميخواهند . ((پروژه استاندارد سازي، SQA، و..))
كاربرد آن در استانداردهاي ISO /TS 16949 ,QS9000 الزامي است .

ما چه هنگامي FMEA را بكار مي بريم؟
براي اخذ گريد در مميزي مشتريان
براي اخذ گواهي نظام مديريت براساس استانداردهاي ISO /TS 16949 ,QS9000

FMEA را به توسط چه كساني تهيه مي نمايم؟
FMEA فرايند اكثر به توسط شركت مشاور و يا واحد تضمين كيفيت ،و يا واحد مهندسي ، و يا واحد كنترل كيفي تهيه شده .

راهكار عملياتي براي برون رفت از وضعيت موجود
ايجاد بستر لازم به توسط :
آموزش مديريت ارشد عرضه كنندگان.
درخواست بازنگري در ساختار سازماني عرضه كنندگان.
الزام به سازنده به منظور استقرار پروژه خود كنترلي
ايجاد شرايط كار تيمي با ارزيابي و آموزش

راهكار عملياتي براي برون رفت از وضعيت موجود
بازنگري در:
ارزيابي روش بر اساس چك ليست
دستورالعمل جامع به همراه ارائه الگوها و مثالها
مشخصه‌هاي كيفي محصولات و مجموعه‌ها

راهكار عملياتي براي برون رفت از وضعيت موجود
نظريات حاضرين در جلسه:

واژه های مرتبط: ایزو، گواهینامه ایزو ، استاندارد ایزو ، شرکت گواهی دهنده ایزو ، مشاوره ایزو ، مشاور ایزو، اخذ ایزو،ایزو 9001 ، الزامات ایزو