شناسايي ، الويت بندي ، تعيين

1-هدف :
هدف از اين مدرك شناسايي ، الويت بندي ، تعيين و اجراي اقداماتي است كه سبب حذف يا كاهش ميزان وقوع حالات خرابي بالقوه موجود در محصول يا فرآيند مي باشد .
2-محدوده اعتبار :
1)-هنگام طراحي محصول يا فرآيند جديد، 2)-هنگام تغيير در طراحي محصول يا فرآيند موجود ، 3)- هنگام نياز به انجام بهبود در محصولات يا فرايند هاي موجود
3-مسئوليتها :
مسئوليت حصول اطمينان از موثر بودن اين روش اجرايي به عهده واحد فني ومهندسي در نظام كيفي است ، و تيم FMEA موظف به انجام اقدامات تعيين شده در اين فرآيند مي باشد .
4- كنترل مستندات :
1-4- تغييرات :
براساس روش اجرايي كنترل مستندات
2-4- سوابق :
كليه سوابق و فرمهاي اين روش اجرايي در پرونده مربوطه به مدت درج شده در شاخص ماتريس كنترل سوابق كيفي نگهداري مي شود .
3-4- توزيع :
اين روش اجرايي به تعداد مشخص شده در شاخص مدارك و مستندات بشماره ش01-ر01-4 تهيه و بين واحدهاي مشخص شده توزيع مي گردد .
5- پيوست :
فرم تجزيه و تحليل حالات بالقوه خرابي و آثار آن بشماره ف12-ر01-7
6- تعاريف :
تجزيه و تحليل حالات بالقوه خرابي و آثار آن :
يك تكنيك ساخت يافته تجزيه و تحليل و ارزيابي طراحي و فرآيند است كه تاكيد بر اجراي اقدامات اولويت بندي شده در جهت بهبود محصول و فرآيند دارد . هدف از اقدامات اولويت بندي شده ، كاهش ريسك ناشي از وجود اشكالات بالقوه در محصول و فرآيند و افزايش قابليت اطمينان آنها مي باشد.
 FMEA فرآيند (PFMEA):
اين نوع ازFMEAبه خرابي هاي بالقوه مي پردازد كه بر اساس نارساييها و يا استفاده از مواد ، قطعات ، ماشين آلات ، نيروي انساني و روشهاي نامطلوب در فرآيند توليد محصول مي آيد .
- تيم FMEA:

نوع FMEA مسئول تيم اعضاي اصلي تيم
PFMEA مدير توليد مدير توليد –مدير كنترل كيفيت- مدير فني – مدير تضمين كيفيت يا نمايندگان واحدها- نماينده مشتري

توجه:
الف)- مسئول تيم زمان تشكيل جلسه را به اطلاع ساير افراد خواهد رسانيد ، وظيفه تشكيل و هدايت تيم بر عهده مسئول تيم خواهد بود . غيبت دو نفر از اعضاي اصلي و يا مسئول تيم منجر به عدم تشكيل جلسه خواهد بود .
ب)- جهت موثر بودن جلسات FMEA شايسته است سطوح افراد هر تيم با هم برابر باشد .
ج)-هر گونه تغيير و بهبود در محصول يا فرآيند ابتدا توسط تيم FMEAارزيابي شده ، و در برنامه كنترل درج مي شود و سپس طبق برنامه كنترل بر روي محصول يا فرآيند اجرا خواهد شد . در صورتي كه روش اصلاحي مذكور نياز به تغيير و بهبود مجدد داشته باشد ، جلسهFMEA مجددا جهت بازنگري تشكيل خواهد شد .
د)- بر حسب نياز مسئول تيم مي تواند افراد واحدهاي ديگر را نيز در جلسات دعوت نمايد . حضور پرسنل دعوت شده در زمان تشكيل جلسات تيم الزامي خواهد بود (طبق نظر مسئول هر واحد)
7-مراحل اجرا:
زمان اجرا :
استفاده از FMEAبه هنگام طراحي محصول يا فرآيند جديد ، تغيير در محصول يا فرآيند و يا به هنگام نياز به بهبود در محصول يا فرآيند انجام مي شود . زمان انجام FMEAبر اساس برنامه زمانبندي روش اجراييAPQP يا SQA و يا دستور مديريت جهت بهبود خواهد بود .
چگونگي تدوينFMEA :
به منظور انجامFMEA، فرم تجزيه و تحليل حالات بالقوه خرابي و آثار آن تدوين شده است كه بخشهاي آن به شرح ذيل است :
1)-نام عملكرد / پارامتر/ وظيفه :نام فرآيندي كه براي آنFMEAانجام مي شود در اين قسمت درج مي گردد . در اين محل مي توان از شماره عمليات نيز استفاده نمود . همچنين بر حسب نياز نام و يا كد قطعه مورد نظر كه فرآيند آن تحت تاثير FMEAاست را نيز مي توان ذكر نمود .
2)- قطعه : قطعه مورد نظر براي تهيه FMEA با توجه به سفارشات مشتري توسط امور مهندسي تعيين مي گردد .
3)-اعضاي اصلي تيم : اسامي افرادي كه اختيار وظايف مربوطه به FMEAرا دارند در اين قسمت ثبت مي شود .
4)-تاريخ: زمان تهيه FMEA يا تاريخي كه FMEAبازنگري شده در اين قسمت درج مي شود
7)-شمارهFMEA : بمنظوررديابي به هر FMEAيك شماره تخصيص داده مي شودو اين شماره از ش01-د01-ر01-7شروع مي شود شماره هاي بعدي به دنبال آن تعيين مي گردند .
8)-تهيه كننده : نام كارشناس مسئول تهيه FMEAدر اين قسمت درج مي شود .
9)- شماره بازنگري : شماره آخرين ويرايش FMEA در اين قسمت يادداشت مي گردد .
10)- وظيفه طرح / فرآيند : در PFMEA شرح مختصري از فرآيند يا عملياتي كه در دست تحليل است در اين قسمت درج مي شود . معمولا وظيفه فرآيند توسط نمودار فرآيند عمليات OPC) ) تعيين مي گردد . چنانچه بيش از يك وظيفه توسط فرآيند انجام مي گردد ، ضروري است هر كدام از وظايف بصورت مجزا نوشته شده و مورد بررسي قرار گيرد ، زيرا وظايف جداگانه داراي خرابي هاي بالقوه جداگانه هستند ، يعني عمليات بايد بصورت فرآيندهاي جداگانه ليست شوند .
11)- حالت بالقوه خرابي : در PFMEA شرحي از عدم تطابقات بالقوه در فرآيند ها در اين قسمت درج مي شود . حالات بالقوه خرابي يعني مختل شدن يكي از وظايف فرآيند ، انجام نشدن آن و يا خرابي مشخص . هر چه حالات بالقوه خرابي مشخص تر بيان گردد احتمال شناسايي تاثير آن بيشتر خواهد بود فرض بر اين است كه حالت خرابي احتمال وقوع دارد ، نه اينكه حتما رخ خواهد داد . همچنين فرض مي شود مواد يا قطعات ورودي سالم و بي نقص هستند .
براي شناسايي حالت بالقوه خرابي مي توان پرسشهاي زير را مطرح نمود:
الف - چگونه اين فرآيند مي تواند كار نكند و يا وظيفه تعيين شده را انجام ندهد ؟
ب – چرا قطعه پس از انجام يافتن يك مرحله مشخص پذيرفته نمي شود ؟
ج – چه مواردي از قطعه مي تواند مورد قبول مشتري قرار نگيرد ؟
د – چرا و چگونه قطعه مي تواند با مشخصات فني تعيين شده تطابق نداشته باشد ؟
بعنوان مثال برخي از حالات بالقوه خرابي فرآيند عبارت است از : نشت مي كند ، شكسته است ، فشار كافي ندارد ، كوچك و بزرگ است ، سرعت قابل كنترل نيست ، ابزار را زود فرسوده مي كند و ....
12)- آثار بالقوه خرابي: منظور اثر حالت خرابي بر كاركرد است آنچنانكه مشتري درك مي كند . آثار بالقوه خرابي بايد بر حسب آنچه مشتري ممكن است توجه و يا تجربه كند شرح داده شود . لازم به ذكر است مشتري مي تواند داخل سازمان و يا خارج از سازمان باشد .
درPFMEA آثار بالقوه خرابي فرآيند تاثيري است كه متوجه فرآيند بعدي ، محصول ، مشتري و يا در ارتباط با قوانين دولتي است . براي شناسايي آن پرسشهاي زير را مي توان مطرح نمود :
الف – اثر خرابي بالقوه براي مشتري چگونه خواهد بود ؟
ب - نتيجه اين خرابي براي مشتري چه خواهد بود ؟
بعنوان مثال برخي از آثار خرابي فرآيند عبارتند از : مونتاژ نمي شود ، وصل نمي شود ، جفت نمي گردد ، به دستگاه صدمه مي زند ، سوار نمي شود و........
13)- شدت : درPFMEA شدت برآوردي از ميزان جدي بودن اثر حالت بالقوه خرابي فرآيند بر مشتري است . يعني شدت اثر درجه بندي شده اي است كه جدي بودن خرابي بالقوه را در فرآيند تعريف مي كند .
معيارهاي ارزيابي شدت در جدول پيوست آمده است
14)- طبقه : اين ستون مي تواند براي طبقه بندي مشخصه هاي ويژه محصول (مثلا بحراني و كليدي ، اصلي و مهم ) جهت كنترل بيشتر قطعه و يا زير مجموعه استفاده شود . انتخاب رتبه 8تا 10 براي اثر بالقوه خرابي نشاندهنده وجود يك مشخصه ويژه است
اگر طبقه اي در PFMEA شناسايي شد بايد به مدير مهندسي اطلاع داده شود . علت اينكار احتمال تاثير بر مستندات مهندسي جهت چگونگي كنترل آن پارامتر مي باشد . جهت شدت هاي 4-1 طبقه C و 8-4 طبقه B و طبقه 10-8 طبقه A در نظر گرفته مي شود.
15)- علل بالقوه خرابي : علل بالقوه خرابي كه عواقب آن وقوع حالت خرابي است در اين قسمت درج مي گردد . تا آنجا كه ممكن است بايد همه علل محتمل براي هر حالت خرابي را ليست نمود . بايد توجه كرد كه براي شناسايي واقعي علل بالقوه خرابي نياز است به ريشه و علت توجه نمود نه به علائم موجود . علل بايد بخوبي تشريع شود تا اقدامات اصلاحي بر روي آنها بخوبي انجام شود . چنانچه شدت با رقمي 8 تا 10 مشخص شده باشد ، بايد تلاش كافي انجام شده تا تمام علل بالقوه خرابي مشخص گردد .
در PFMEA علل بالقوه خرابي چگونگي وقوع تعريف مي شود . اگر علت شناسايي شده تاثير مستقيم بر خرابي داشته باشد و بعبارت ديگر علت ريشه اي باشد اين قسمت ازFMEA تكميل شده است .
هر مشكل ممكن است از يك يا چند مورد زير تشكيل شده باشد :
الف – كنترل نكردن فرآيند
ب – عدم اجراي مستندات مربوطه
ج - نصب غلط و عدم نگهداري بموقع
د – فقدان وسايل ايمني و فاكتورهاي انساني
ه – استفاده غلط از ماشين آلات و تجهيزات و ابزار
و – خطاي اپراتور
ز – عدم كنترل دماي محيط
ح – فرسودگي ابزار و تجهيزات
ط – سرعت متغير در فرآيند
16)- وقوع : احتمال وقوع هر علت خرابي در اين ستون درج مي شود معيارهاي ارزيابي وقوع در جداول پيوستي موجود است .
در PFMEA فقط آن احتمال وقوع را كه موجب بروز حالت خرابي مي شود در نظر مي گيرند . رتبه وقوع بر مبناي تعداد خرابي هايي كه در طول اجراي فرآيند احتمال وقوع آنرا مي دهيم برآورد مي گردد و در صورت وجود داده هاي آماري مربوط به فرآيند هاي مشابه ، بايد از داده هاي مذكور براي تعيين رتبه وقوع استفاده شود . در ساير موارد از يك برآورد غير كمي توسط شرح ستون علل بالقوه و سوابق مربوط به فرآيند هاي مشابه مي توان استفاده كرد .
17 )- كنترلهاي جاري :
1-17)- كنترل هاي پيشگيرانه : كنترلهاي پيشگيرانه از كنترلهايي است كه حتي الا مكان از وقوع حالت خرابي پيشگيري مي كند
2-17 )- كنترلهاي شناسايي و تشخيص : در صورت وقوع حالت خرابي آنرا شناسايي مي نمايد .
سه نوع كنترل طراحي يا فرآيند بشرح زير وجود دارد :
الف - كنترلهايي كه از وقوع يا حالت خرابي پيشگيري مي كنند و يا رتبه وقوع آنرا كاهش مي دهند .
ب –كنترلهايي كه علت عمده خرابي را تشخيص داده و زمينه اقدامات اصلاحي را فراهم مي كنند .
ج – كنترلهايي كه حالت خرابي را شناسايي مي كنند .
بهتر است از كنترلهاي نوع اول استفاده شود .
در PFMEA كنترلهاي جاري مي توانند كنترل آماري فرآيند(S.P.C) باشند
18)- تشخيص احتمال : تشخيص و كشف خطا قبل از اينكه قطعه بدست مشتري برسد در اين قسمت درج مي شود . براي تعيين تشخيص بايد قدرت و توانايي هر كدام از روشهاي كنترل كه در ستون كنترلهاي جاري به آنها اشاره شده است تعيين نمود . در اين مرحله فرض مي شود كه حالت بالقوه رخ داده است . اگر كنترلهاي جاري موجود نباشد ، احتمال بازيابي بسيار كم بوده و رتبه تشخيص بسيار بالا خواهد بود . هرگز نبايد فرض شود كه بدليل پايين بودن رتبه وقوع رتبه تشخيص نيز پايين خواهد بود ، بلكه بايد فرض شود خرابي اتفاق افتاده و سپس توانايي كنترلهاي جاري را در كشف خرابي ارزيابي نمود
19)- نمره اولويت ريسك( R.P.N ): R.P.Nحاصلضـرب شدت ( Severity ) ، وقـوع (Occurrence) ، و تشـخيص (Detection) مي باشد و ميزان ريسك پذيري حالت خرابي را نشان مي دهد .
(R.P.N)=(S)*(O)* (D)
R.P.Nعددي بين 1الي 1000 بوده و به تنهايي معني ندارد. با مقايسه R.P.N ها معلوم مي شود كدام حالت خرابي بيشترين خطر پذيري را دارد . فايده ديگر R.P.Nزماني است كه در تحليل مجدد از R.P.N نهايي بعنوان مقايسه با R.P.Nاوليه استفاده مي شود براي R.P.Nبالا تيم FMEA بايد اقدامات اصلاحي مقتضي جهت كاهش ريسك را اتخاذ نمايد . ميزان اقدام R.P.N به ترتيب اولويت براي انجام اقدامات بشرح زير است :
الف – نيازمندي مشتري كه به شركت اعلام كرده باشد
ب – هنگامي كه رتبه شدت 8 يا بالاتر باشد (بدون در نظر گرفتن R.P.N)
ج – ده درصد از R.P.N هاي بالا
20)-اقدامات پيشـنهادي: اقدامـات پيشـنهادي بايد ابتدا معطوف موارد بحراني شود . هدف هر اقـدام پيشـنهادي بايد كاهش رتبه هر كدام از آيتمهاي شدت وقوع و تشخيص باشد اگر هيچ اقدامي براي علت خاص توصيه نشده باشد اين تصميم را با درج ندارد مشخص مي نمايند .
برخي از اقدامات پيشنهادي جهت كاهش R.P.N در زير تشريح مي شوند

FMEA شدت وقوع تشخيص
PFMEA -بازنگري فرآيند توليد
- بازنگري طراحي محصول - بازنگري فرآيند توليد
- بازنگري طراحي محصول -بازنگري فرآيند توليد
-تغيير در سيستم و افزايش دوره هاي بازرسي
21)- مسئوليت و هدف، تاريخ تكميل : مسئول /مسئولين و هدف انجام اقدامات پيشنهادي در اين قسمت درج مي گردد همچنين حد نهايي تاريخ تكميل اقدامات پيشنهادي در اين قسمت درج مي گردد
22)- اقدامات انجام شده : پس از انجام اقدامات پيشنهادي و پيگيري فعاليتها ، شرح مختصري از اقدامات انجام شده بهمراه تاريخ تكميل در اين قسمت درج مي گردد .
23)- R.P.N نتيجه شده : در اين قسمت R.P.N حاصله محاسبه و ثبت مي شود ، لازم است همه R.P.Nهاي منتج شده را بازنگري نموده و اگر اقدامات بيشتري لازم است مراحل 19 تا 23 تكرار شود .

واژه های مرتبط: ایزو، گواهینامه ایزو ، استاندارد ایزو ، شرکت گواهی دهنده ایزو ، مشاوره ایزو ، مشاور ایزو، اخذ ایزو،ایزو 9001 ، الزامات ایزو