FMEA

FMEA يک اقدام کنشي است نه واکنشي ، يعني اقدامي قبل از وقوع است نه يک تمرين بعد از آشکار شدن مشکلات.
DFMEA
PFMEA
SFMEA
تاثير FMEA بر نرخ خرابي محصولات :
اجراي SFMEA و DFMEA موجب کاهش نرخ خرابي در دوره عمر مفيد و شکستهاي محتمل در زمان فرسودگي را به تعويق مي اندازد و فرايند طراحي را با کاهش ميزان ريسک استحکام مي بخشد.
اجراي PFMEA فرايند ساخت و توليد را با کاهش ريسک خرابي استحکام بخشيده و نرخ خرابي محصول را در دوره عمر آغازين محصول کاهش ميدهد

FMEA
يک سري فعاليت سيستماتيک است با قصد :
شناسايي و ارزيابي خرابيهاي بالقوه محصول / فرآيند و آثار آن
شناسايي اقداماتي که مي تواند احتمال وقوع خرابيهاي محتمل را کاهش داده يا از ميان بردارد
مستند ساختن فرآيندها
استفاده از اين تکنيک اقدامي تکميلي ( در فرآيند طراحي است ) براي تعريف مؤثر آنچه در طراحي براي جلب رضايت مشتري مي بايست صورت بگيرد.
اگر چه مهندسان هميشه آناليزي براي شناسايي جوانب مشکل آفرين و مهم طراحي محصول و فرآيند ساخت انجام مي داده اند ، اما FMEA يک قالب رسمي و سيستماتيک ، براي آن فراهم ميکند.
از آنجا که امروزه شرکتها مي بايست متعهد به بهبود مستمر محصولات در هر فرصتي باشند ، نياز به استفاده از FMEA به عنوان يک تکنيک نظام يافته براي شناسايي و حذف خرابيهاي محتمل بيش از هر وقت ديگر احساس ميشود. مطالعات صورت گرفته ، بر روي مشکلات خودروها نشان داده است که با اجراي کامل FMEA ميتوان از بسياري از اين مشکلات پيشگيري کرد . اگرچه مسؤليت تهيه FMEA به يک فرد واگذار ميشود ، اما محتويات FMEA ميبايست حاصل يک تلاش تيمي باشد تيمي از افراد خبره چون : مهندسين و متخصصين طراحي ، ساخت ، مونتاژ ، کيفيت و خدمات پس از فروش.
يکي از مهمترين فاکتورهاي موفقيت FMEA ، زمان ان است . اين تکنيک پيش از آن که ابزاري براي رفع عيوب " بعد از آشکار شدن مشکلات " باشد ، ابزاري براي ممانعت از بروز عيوب " قبل از واقعه " مي باشد. براي کسب بهترين نتايج ، FMEA مي بايست قبل از اين که حالت خرابي بصورت غافلگيرانه در طراحي محصول يا فرآيند ساخت آشکار شود ، صورت بگيرد . اجراي FMEA به طور کامل و قبل از وقوع ، يعني زماني که هر تغييري در محصول / فرآيند براحتي و ارزان ميتواند ، انجام شود و احتمال وقوع تغييرهاي بحراني در آينده از ميان برداشته ميشود . FMEA ميتواند احتمال نياز به تغييرات اصلاحي را که ممکن است هزينه بر و انرزي زا باشند را کاهش داده يا حذف کند . يک FMEA خوب يک فرآيند زنده و هميشگي است.
آناليز حالات خرابي و آثار ان ( FMEA ) يک تکنيک تحليلي است که بوسيله مهندس / تيم مسؤل به منظور حصول اطمينان ، ( به ميزان ممکن ) از موردتوجه و اقدام لازم قرار گرفتن حالات خرابي بالقوه و علل مربوطه انجام ميشود . به يک معنا ، FMEA ، خلاصه اي است از افکار مهندسي / تيم در زماني که مشغول به کار طراحي يک قطعه ، زير سيستم بوده اند و يا در طول تکوين محصول مي باشد . اين رويکرد سيستماتيک به موازات فعاليتهاي معمول يک مهندس در حين فرآيند برنامه ريزي ساخت يا طراحي ، بخشي از تحليلها و افکار وي را به صورت قاعده مند مکتوب مي سازد .
DFMEA
فرآيند طراحي را با کاهش ريسک خرابي به طريق زير استحکام مي بخشد :
• کمک در ارزيابي عيني الزامات طراحي و جايگزينهاي آن
• کمک در طراحي اوليه براي تحصيل قابليت ساخت و قابليت مونتاژ
• افزايش احتمال مورد توجه قرار گرفتن حالات خرابي محتمل و آثار آن بر سيستم و عمليات خودرو ( هنگام طراحي / تکوين فرآيندها )
• تهيه يک ليست از حالات خرابي بالقوه که بر حسب تأثير آنها بر روي مشتري اولويت بندي شده باشند . تا بدين ترتيب بر حسب اولويتها بر روي بهبود طراحي و تکوين آزمايشات کار شود.
PFMEA
حالات خرابي بالقوه فرآيند را که به محصول مرتبط مي باشد ، شناسايي مي کند .
آثار بالقوه ناشي از خرابيها را نزد مشتري ارزيابي مي کند .
علل بالقوه خرابي فرآيند ساخت يا مونتاژ و همچنين متغيرهاي فرآيند را که مي بايست براي کاهش " وقوع " يا شناسايي شرايط خرابي ، کنترل شوند را شناسايي مي کند
يک ليست ( مرتب شده بر اساس اهميت ) از حالات بالقوه خرابي تهيه نموده و در نتيجه يک سيستم الويت بندي براي اقدامات اصلاحي فراهم مي نمايد.
در FMEA ، منظور از " مشتري " مي تواند " مصرف کننده نهايي " ، " عمليات بعدي " چون ساخت ، مونتاژ يا خدمات باشد و نيز شامل مهندسي / تيم مسؤل طراحي خودرو يا سطوح بالاتر سيستم و مهندسين مسؤل فرآيند ساخت ، مونتاژ و خدمات مي شود.
تححق کامل روش FMEA مستلزم تهيه DFMEA و PFMEA براي همه قطعات جديد ، قطعات تغيير يافته و شرايط جديد استفاده قطعات مي باشد و معمولا تهيه آنها بوسيله فردي از دپارتمان طراحي يا دپارتمان مهندسي ساخت ، آغاز مي شود .
در طول فرآيند FMEA ، انتظار ميرود مهندس مسؤل بطور مستقيم و فعال ، نمايندگان همه بخشهاي مرتبط را درگير کند . اين حوزه ها شامل مواردي چون : مونتاژ ، ساخت ، مواد ، کيفيت و خدمات پس از فروش مي شود ( ولي به آنها محدود نمي شود ) . FMEA نقش يک کاتاليزور را براي تحريک تبادل ايده ها بين دپارتمانهاي تأثير پذير از نتايج طراحي / فرآيند ايفا مي نمايد و بدينوسيله رويکرد تيمي را ترويج ميدهد .
DFMEA متکي است بر کنترلهاي فرآيند ساخت براي پوشش ضعفهاي بالقوه طراحي نيست.
اما محدوديتهاي تکنيکي / فيزيکي فرآيند ساخت / مونتاژ را مورد ملاحظه قرار مي دهد ، چون :
 محدوديتهاي ساخت قالب
 محدوديتهاي پرداخت سطوح
 فضاي لازم براي مونتاژ و دمونتاژ
 محدوديتهاي سخت کردن فولاد
 عملکرد / رقابت فرآيند ساخت
سؤالات خاصي که ميتواند در تهيه يک DFMEA مطرح شود عبارتند از :
1. محصول چه کاري را انجام ميدهد و موارد استفاده آن چيست ؟
2. محصول ، چگونه کارکرد مورد نظرش را بر آورده ميکند ؟
3. چه مواد خام و اجزايي در ساختار محصول بکار رفته است ؟
4. محصوا چطور و تحت چه شرايطي با محصولات ديگر در ارتباط است ؟
5. چه پيامدهاي جانبي بوسيله محصول يا استفاده از آن بوجود مي آيند ؟
6. چطور محصول مورد استفاده قرار گرفته ، نگهداري شده ، آماده شده و در پايان عمر مفيدش معدوم ميشود ؟
7. مراحل توليد اين محصول کدامها است ؟
8. جه منابعي از انرژي درگير مي باشند و چطور ؟
9. چه کسي از اين محصول استفاده خواهد کرد ؟
PFMEA مفروض مي گيرد که محصول آن طوري شده مقاصد طراحي را برآورده خواهد ساخت . خرابيهاي بالقوه که مي تواند بدليل ضعف طراحي اتفاق بيفتد ، نياز نيست اما ميتواند درPFMEA مورد توجه قرار بگيرد.
آثار آنها و نحوه پيشگيري از وقوع آنها در DFMEA پوشش داده ميشود . PFMEA متکي به تغييرات طراحي محصول براي رفع ضعفهاي موجود در فرآيند ساخت نمي باشد .
اما مقادير پارامترهاي طراحي محصول در قياس با فرآيند برنامه ريزي شده ساخت و مونتاژ از آن حيث ميتواند مورد توجه قرار گيرد که اطمينان حاصل نمايد که محصول ، نيازها و انتظارات مشتري را برآورده ميسازد .
تکنيک FMEA همچنين در طراحي و ساخت ماشين آلات و دستگاههاي جديد نيز قابل استفاده است . طرز استفاده از اين ابزار مثل قبل است با اين ملاحظه که دستگاههايي که ميخواهد طراحي شود را بعنوان يک محصول در نظر ميگيرد . زماني که حالات خرابي بالقوه شناسايي شد ، اقدامات اصلاحي مقتضي براي حذف يا کاهش وقوع آنها اتخاذ ميشود .
دياگرام ، روابط اوليه بين اجزاء پوشش داده شده در تجزيه و تحليل را نمايش ميدهد و يک ترتيب منطقي براي تجزيه و تحليل برقرار مي سازد . نسخه اي از دياگرامهاي استفاده شده در تهيه FMEA مي بايست همراه مدارک FMEA باشد .
- تهيه يک PFMEA مي بايست با يک فلوچارت مراحل کلي فرآيند ( و يا برنامه کنترل اوليه ) آغاز شود . اين فلوچارت مي بايست مشخصه هاي / فرآيند مربوط به هر عمليات را مشخص نمايد .
- در صورت موجود نبودن " DFMEA " همان محصولات ، حالات محتمل خرايب شناسايي شده در آن مي بايست مورد توجه قرار گرفته و در PFMEA ملحوظ شود .
به منظور تسهيل نمودن آناليز خرابيهاي بالقوه و آثار آنها ، فرمي طراحي شده است که در ادامه ، هر کدام از فيلدهاي آن شرح داده شده است .
شماره FMEA : صفحه از آناليز حالات بالقوه خرابي فرآيند و آثار آن ( FMEA )
شرح ( مجموعه : زير مجموعه : قطعه : ) مسؤليت اصلي :
تاريخ تهيه : تاريخ بازنگري :
نام و مدل محصول : اعضاي تيم :
تاريخ تکميل :
نتايج اقدامات انجام شده تاريخ تکميل مسؤل اقدامات پيشنهادي اقدامات پيشنهادي R.P.N تشخيص کنترلهاي جاري فرايند وقوع علل/مکانيزم هاي بالقوه خرابي طبقه شدت آثار بالقوه خرابي حالات بالقوه خرابي شرح عمليات
R.P.N تشخيص وقوع شدت اقدامات انجام شده آشکار کننده پيشگيرانه

نام و امضاي تيم :
شماره اي به منظور قابليت رديابي به هر FMEA تخصيص بدهيد .
نام و شماره سيستم ، زير سيستم يا قطعه اي که فرآيند آن تحت آناليز است ، را در اين فيلد درج کنيد .
نام شرکت ، بخش يا دپارتمان مسؤل را درج ، همچنين اگر پيمانکار مربوطه نيز شناخته شده است نام وي را ملحوظ کنيد .
نام و شماره تلفن مهندس مسؤل تهيه FMEA را درج نماييد .
مدل خودرويي که از نتيجه آناليز طراحي / فرآيند تأثير مي پذيرد را در اين فيلد ثبت کنيد .
موعد اوليه تهيه FMEA ، که نمي بايست از تاريخ برنامه ريزي شده ديرتر باشد را در اين فيلد ثبت کنيد .
تاريخ اولين باري که FMEA تهيه شده و آخرين باري که تغيير يافته درج گردد .
اسامي افراد و يا دپارتمانهاي مسؤل که اختيار شناسايي / ويا انجام وظايف را دارند فهرست شود .
در PFMEA حالات خرابي بالقوه ، طريقي است که فرآيندي ممکن است . مقاصد فرآيند يا طراحي را برآورده نسازد . به عبارت ديگر شرحي از عدم مطابقت در آن عمليات خاص است . حالت خرابي بالقوه ميتواند عامل يک حالت خرابي بالقوه در عمليات بعدي يا معلول يک خرابي بالقوه از عمليات قبلي باشد . اما در تهيه PFMEA ، فرض ميشود مواد و يا قطعات ورودي سالم هستند . هر حالت خرابي بالقوه براي عملياتي خاص را بر حسب مشخصه قطعه ، زير سيستم ، سيستم يا فرآيند ليست کنيد . فرض اين است که خرابي احتمال وقع دارد ، نه اين که حتماً واقع خواهد شد .
حالات خرابي : هر نوع نقص ، مشکل ، يا از دست رفتن کارايي سيستم و يا حالتي که قطعه در يک عمليات مشخص مردود يا خراب شود و يا حتي فرصتي براي بهبود
آثار خرابي : تيم اين سوال را مطرح نمايد که بر اثر بوجود آمدن اين خرابي چه اتفاقي مي افتد ؟
- از مطالعات امکان سنجي ، شکايات مشتريان و گزارشات خدمات پس از فروش مي توان آثار بروز خرابي را دريافت نمود .
- بايد توجه نمود حالت خرابي مي تواند آثار خرابي متفاوتي داشته باشد که نبايد در هم ادغام نمود .
علل خرابي : نقصاني در طراحي سيستم که نتيجه آن وقوع حالت خرابي است که با استفاده از جلسات توفان ذهني و نمودارهاي علت و معلول مشخص مي شود .
- اثر خرابي حالتهاي خرابي قبلي مي تواند حالت خرابي فعلي شود .
- علت خرابي حالتهاي خرابي بعدي مي تواند حالت خرابي فعلي شود .
مهندس / تيم فرآيند مي بايست قادر به طرح و پاسخ به سؤالاتي مانند سؤالات ذيل باشد :
تحت چه شرايطي ممکن است فرآيند / قطعه ، مشخصات خواسته شده را بر آورده نسازد ؟
به غير از مشخصات مهندسي ، مشتري ( مصرف کننده نهايي ، عمليات بعدي و ... ) از چه چيزي ممکن است ناراضي شود ؟
مقايسه اي با فرآيندهاي مشابه و مرور شکايات مشتري ، يک نقطه آغاز خوب است . بعلاوه آگاهي از مقاصد طراحي نيز لازم است . حالات معمول خرابي مي تواند مواردي باشد چون :
خم شدن تغيير شکل دادن صدمه خوردن در حمل و نقل فرسوده شدن ابزار
 منظور از آثار خرابي بالقوه اثر حالات خرابي بر عملکرد است - همانطور که مشتري درک ميکند ، آثار خرابي را بر حسب آنچه مشتري ممکن است توجه يا تجزيه کند ، شرح بدهيد تأثير حالات خرابي بر همه مشتريان مي بايست بر آورده شود .
 توجه داشته باشيد که مشتري ممکن است داخلي ، خارجي ، عمليات بعدي يا مصرف کننده نهايي خودرو باشد . اگر کارکرد ميتواند بر ايمني يا عدم تطابق با مقررات کشوري اثر بگذارد ، آن را بيان کنيد .
اگر مشتري عمليات بعدي است ، آثار ميتواند بر حسب عملکرد محصول فرآيند بيان شود ، مانند :
مونتاژ نميشود به دستگاه صدمه ميزند وصل نميشود سوار نميشود چفت نميشود
o در PFMEA شدت برآوردي از ميزان جدي بودن تأثير حالت خرابي بالقوه بر مشتري است . اگر مشتري که از حالت خرابي تأثير مي پذيرد خط مونتاژ خودرو باشد
o برآورد " شدت " ممکن است نيازمند تخصص و دانشي فراتر از تيم / مهندس مسؤل فرآيند ساخت باشد . در اين موارد ، با مهندس طراح و مسؤل DFMEA و مهندس مسؤل ساخت (در خط ) مي بايست مشورت گردد.
معيارهاي پيشنهادي ارزيابي درجه شدت
توضيح : اين رتبه بندي در مواقعي است که نتايج يک شکست نزد مشتري نهائي يا در کارگاه مونتاژ مشاهده مي گردد .
مشتري نهائي اولويت اول را دارد ليکن اگر وقوع در هر دو حالت وجود داشته باشد بالاترين شدت بين دو معيار گرفته مي شود .
رتبه
( شدت ) اثر بر روي توليد / مونتاژ اثر بر روي مشتري نهائي اثرات
10 احتمال خطر براي اپراتور توليد / مونتاژ بدون اعلام قبلي -سلامتي مشتري را به خطر مي اندازد
- مغاير با قوانين دولتي
- بدون اعلام خطر قبلي اتفاق مي افتد خيلي خطرناک
بدون اعلام خطر
9 احتمال خطر براي اپراتور توليد / مونتاژ با اعلام قبلي - سلامتي مشتري را به خطر مي اندازد
- مغاير با قوانين دولتي
- بدون اعلام خطر قبلي اتفاق مي افتد خطرناک با اعلام خطر
8 ممکن است 100% محصول ضايع شود يا زمان زيادي جهت تعمير (بيش از 1 ساعت ) بايد صرف شود محصول غير قابل استفاده مي باشد خيلي شديد
7 ممکن است محصول نياز به درجه بندي داشته باشد
(خرابي کمتر از 100% ) و يا زمان تعمير آن بين نيم تا يک ساعت است محصول قابل استفاده مي باشد
ليکن عملکرد آن پائين است
مشتري بسيار ناراضي مي باشد شديد
6 ممکن است قسمتي از محصول خراب شود و تعمير آن کمتر از نيم ساعت زمان ببرد محصول قابل استفاده مي باشد
ليکن استفاده از آن راحت نست
مشتري بسيار ناراضي مي باشد متوسط
5 ممکن است 100% محصولات دوباره کاري شوند ، ليکن براي تعمير نياز به زمان زياد يا مکان ديگري ندارد محصول قابل استفاده مي باشد
ليکن سطح عملکرد قسمتهائي از آن پائين است کم
4 ممکن است محصول نياز به درجه بندي داشته باشد ، خراب نيست اما ( کمتر از 100% ) دوباره کاري دارد مشکل جزئي يا صداي ناخوشايند که توجه 75% مشتريان را جلب مي کند خيلي کم
3 ممکن است قسمتي از محصول نياز به دوباره کاري داشته باشد اما خارج از ايستگاه مشکل جزئي يا صداي ناخوشايند که توجه 50% مشتريان را جلب مي کند ناچيز
2 ممکن است قسمتي از محصول ( کمتر از 100% ) نياز به دوباره کاري داشته باشد اما در داخل همان ايستگاه مشکل جزئي يا صداي ناخوشايند که توجه 25% مشتريان را جلب مي کند خيلي ناچيز
1 مقداري مزاحمت براي اپراتور دارد اما اثري ندارد توسط مشتري قابل تشخيص نمي باشد هيچ
ستون شدت ميتواند براي طبقه بندي مشخصه هاي خاص محصول ( همچون بحراني ، کليدي ، اصلي و مهم ) براي کنترل بيشتر قطعه ، زير سيستم و سيستم استفاده شود
در DFMEA هر موردي که نيازمند کنترل ويژه باشد ، مي بايست با اختصاص علامتي در اين ستون اقدامات پيشنهادي مخاطب قرار بگيرد . براي هر موردي که در DFMEA داشتن " کنترل ويژه " لازم تشخيص داده شد . مي بايست کنترل ويژه اي در PFMEA در نظر گرفته شده باشد .
اگر کلاسي در PFMEA شناسايي شد ، به مهندسي مسؤل طراحي اطلاع بدهيد ، زيرا ممکن است بر مستندات مهندسي که به چگونگي کنترل آن قلم اشاره شد ، نيز تأثير بگذارد . براي رتبه هاي شده 9 و 10 درج علامتي در اين ستون که نشاندهنده بحراني بودن اين حالت خرابي است ، ضروري مي باشد .
علل بالقوه خرابي که عواقب آن وقوع حالت خرابي است را در اين فيلد درج نماييد تا آنجا که ميتوانيد همه عللي که براي هر حالت خرابي به ذهنتان ميرسد ، فهرست کنيد.
علل بالقوه خرابي در PFMEA چگونگي وقوع خرابي تعريف ميشود و بايد بصورتي بيان شود که قابل اصلاح يا کنترل باشد . اگر علت شناسايي شده تأثير مستقيم بر حالت خرابي دارد و به عبارت ديگر ريشه اي است . اين قسمت از FMEA کامل شده است . اما گاهاً چند علت بر هم تأثير گذار وجود دارند که لازم است از طريق طراحي آزمايش ( DOE ) ، علت ريشه اي شناسايي شود . علل مي بايست به خوبي تشريح شود تا تلاشهاي اصلاحي بر روي آنها هدف گيري شود.
معيارهاي پيشنهادي ارزيابي وقوع
رتبه ppk تخمين قابليت فرآيند نرخ وقوع احتمال
10 0.55> بيش از 100 بار در 1000 قطعه خيلي شديد :
مستمر
9 ≥0.55 بيش از 50 بار در 1000 قطعه
8 ≥0.78 بيش از 20 بار در 1000 قطعه زياد :
متناوب
7 ≥0.86 بيش از 10 بار در 1000 قطعه
6 ≥0.94 بيش از 5 بار در 1000 قطعه متوسط :
بدون نظم
5 ≥1 بيش از 2 بار در 1000 قطعه
4 ≥1.10 بيش از 1 بار در 1000 قطعه کم :
وابسته به مشکلات کوچک
3 ≥1.20 بيش از 0.5 بار در 1000 قطعه
2 ≥1.30 بيش از 0.1 بار در 1000 قطعه بسيار کم :
مشکلات مشابه نمي باشند
1 ≥1.67 کمتر از 0.01 بار در 1000 قطعه
احتمال وقوع هر علت خرابي ( فهرست شده در ستون قبل ) در اين ستون درج ميشود ، اين احتمال را بر اساس مقياس "1" تا " 10 " تخمين بزنيد
در PFMEA فقط آن احتمالات وقوع را که موجب بروز حالات خرابي ميشود ، در نظر بگيريد . در اينجا به ناتواني در تشخيص پرداخته نمي شود . سيستم رتبه بندي زير مي بايست براي تضمين يکسان بودن معيار ، مورد استفاده قرار بگيرد " نرخ احتمال خرابي " بر مبناي تعداد خرابيهايي که در طول اجراي فرآيند احتمال وقوع ميدهيم . بر آورد ميشود . در صورت موجود بودن داده هاي آماري مربوط به فرآيندهاي مشابه ، مي بايست از آن براي تعيين رتبه وقوع استفاده شود . در ساير موارد ميتوان ، از يک برآورد غير کمّي با استفاده از شرح ستون قبل و سوابق اطلاعات مربوطه به فرآيندهاي مشابه استفاده کرد .
کنترلهاي جاري شرحي از کنترلهايي است که در حد امکان از وقوع حالت خرابي پيشگيري کند و يا در صورت وقوع حالت خرابي آن ار شناسايي ميکند .
سه نوع کنترل طراحي / فرآيند وجود دارد که ميبايست مورد توجه قرار بگيرد ، که عبارتند از :
1- کنترلهائي که از وقوع يا حالت آثار خرابي پيشگيري ميکند و يا نرخ آن را کاهش ميدهد .
2- کنترلهائي که علت / علل خرابي را تشخيص داده و زمينه اتخاذ اقدامات اصلاحي را فراهم ميکند .
3- آنهائيکه حالت خرابي را شناسايي ميکند .
در PFMEA اين کنترلها ميتواند کنترلهاي فرآيند چون خطا ناپذير کردن فيکسچر يا کنترل آماري فرآيند ( SPC ) باشد . ارزيابي ميتواند در همان عمليات يا عمليات بعدي صورت پذيرد .
معيارهاي پيشنهادي ارزيابي تشخيص
رتبه توضيح نوع بازرسي معيار احتمال کشف
10 قابل جداسازي ( کشف ) و يا کنترل نمي باشد * قطعاً قابل کشف تمي باشد غير ممکن
9 کنترلها با روشهاي غير مستقيم يا نمونه برداري است * کنترلها قادر به کشف نيستند خيلي بعيد
8 کنترلها فقط چشمي است * احتمال کشف توسط کنترلها پائين است بعيد
7 فقط کنترلهاي مضاعف چشمي است * احتمال کشف توسط کنترلها پائين است خيلي کم
6 کنترلها بر اساس نمودارهاي کنترلي ( مانند SPC ) است * * کنترل ممکن است کشف کند کم
5 کنترل در ايستگاه بعدي با گيج کنترلي هنگاميکه 100% قطعات از ايستگاه خارج شده * کنترل ممکن است کشف کند متوسط
4 خطايابي در ايستگاههاي بعدي يا بکارگيري گيجها در تنظيم اوليه و کنترل قطعه اول ( فقط براي علل ناشي از تنظيم اوليه ) * * کنترل شانس خوبي براي کشف دارد بالاي متوسط
3 خطايابي در ايستگاه يا پذيرش هاي چند مرحله اي که قطعه نامنطبق نمي تواند عبور کند * * کنترل شانس خوبي براي کشف دارد بالا
2 خطا يابي در ايستگاه با گيجهاي اتوماتيک که قطعه نامنطبق نمي تواند عبور کند * * کنترل غالباً موفق به کشف مي شود خيلي بالا
1 بکارگيري روشهاي خطاناپذيرسازي در طراحي محصول يا فرايند * کنترل قطعاً کشف مي کند خيلي خيلي بالا
اين عدد ميبايست مبناي الويت بندي حالت خرابي باسد . RPN ، رقمي بين " 1 " تا " 1000 " ميتواند داشته باشد . براي RPN بالا ، تيم مي بايست اقدامات اصلاحي مقتضي براي کاهش آن اتخاذ نمايد . بطور عموم ، فارغ از نتيجه RPN توجه خاصي مي بايست معطوف حالاتي شود که رتبه " شدت " ( S ) آن بالاست .شايان ذکر است عدد RPN بحراني که پژو پيشنهاد مي کند 36 است .
در PFMEA ، اگر علل کاملاً درک نشده است ، اقدام اصلاحي پيشنهادي ميتواند بعد از طراحي آزمايشات ( DOE ) تعيين شود .
در همه مواردي که اثر حالت خرابي بالقوه شناسايي شده ميتواند خطر جاني براي پرسنل ساخت / مونتاژ داشته باشد ، اقدامات اصلاحي مقتضي براي پيشگيري از حالت خرابي از طريق حذف يا کنترل علل مي بايست مشخص شود . هر چه از نياز به اتخاذ اقدامات اصلاحي مشخص و مثبت با منافع کمي معلوم ، و استفاده از مکاشفات در فعاليتهاي ديگر بگوئيم ، کم گفته ايم . يک FMEA خوب تهيه شده ، ارزش کمّي بدون اتخاذ اقدامات اصلاحي مؤثر و مثبت خواهد داشت . مسؤليت همه بخشهاي مرتبط است که اقدامات اصلاحي پيشنهادي را به اجراء بگذارند .
اقداماتي از قبيل زير مي بايست مدنظر باشد :
براي کاهش احتمال وقوع ، تجديدنظر فرآيند و طراحي لازم است . مطالعه عمل گرايي فرآيند با استفاده از روشهاي آماري ميتواند همراه با بازخور اطلاعات مناسب از عمليات براي بهبود مستمر ، اجرا شود . تنها با تجديد نظر طراحي و فرآيند ميتوان رتبه شدت را کاهش داد .
براي افزايش احتمال تشخيص ، تجديد نظر فرآيند و طراحي الزامي است علي العموم ، افزايش کنترلهاي تشخيص ، پر هزينه بوده و در بهبود کيفيت بي تأثير است . افزايش تناوب بازرسي يک اقدام اصلاحي اساسي نيست و فقط بعنوان يک علاج کوتاه مدت مي بايست استفاده شود .
تشخيص برآوردي از قابليت کنترلهاي ( پيشنهاد شده ) نوع دوم يا نوع سوم است که در ستون 16 براي تشخيص علل ضعف طراحي يا تشخيص حالت خرابي ليست مي شود . ( مقياس " 1 " تا " 10 " )
درPFMEA فرض کنید که خرابی اتفاق افتاده است و سپس قابلیت همه " کنترلهای جاری فرآیند " را برای پیشگیری از ارسال قطعه ای که دارای حالت خرابی یا عیب باشد ، برآورد کنید .
بدلیل اینکه رتبه وقوع پایین است . سریع داوری نکنید که رتبه تشخیص پایین است . بلکه قابلیت کنترلهای فرآیند را در صورت وقوع ( هر چند با احتمال کم ) حالت خرابی ارزیابی کنید تا از وقوع احتمالی آن هم بتوانید پیشگیری کنید .
بازدیدهای غیر منظم کیفیت خیلی بعید است که بتواند حضور عیب ایزوله را شناسایی کند و نمیتواند تأثیری بر رتبه تشخیص داشته باشد . نمونه گیریهای آماری یک کنترل تشخیص معتبر است .
نمره اولویت ( RPN ) = حاصلضرب شدت ( S ) ، وقوع ( O ) و تشخیص ( D ) می باشد .
( RPN ) = ( S ) * ( O ) * ( D )
بجز RPN های بالای حد مجاز موارد زیر نیاز به اقدامات اصلاحی پیشنهادی دارند :
عدد شدت 9 یا 10 باشد .
حاصلضرب شدت در وقوع بالا باشد .
اثر خرابی برای کارکنان تولیدی مخاطره آمیز باشد .
شد ت
با استفاده از تغییر طراحی محصول / فرآیند
وقوع
با استفاده از DOE یا کنترل آماری
تشخیص
بهبود کنترلها
در پاره ای از موارد یک تغییر در طراحی محصول ممکن است برای افزایش توانایی تشخیص لازم شود . با تغییر سیستم کنترل هم می توان احتمال تشخیص را افزایش داد . اما تأکید و توجه اصلی می بایست معطوف پیشگیری از عیوب شود .
نام سازمان و شخص مسؤل اقدامات اصلاحی و تاریخ تکمیل درج شود .
بعد از اقدامات پیشنهادی ، شرح مختصری از اقدام و تاریخ مؤثر واقع شدن را درج کنید .
RPN حاصله را محاسبه و ثبت کنید . اگر هیچ اقدامی اتخاذ نشده است ، " RPN منتج شده " را خالی بگذارید .
همه RPN های منتج شده را بازنگری کرده و اگر اقدامات بیشتری لازم است ، مراحل 19 تا 22 را تکرار کنید . توصیه می گردد که قبل از شروع اقدامات ، نتایج آن را بر کاهش RPN نوشته و در صورت کفایت کاهش RPN ، اقدامات را به مرحله اجرا در آورید و سپس رتبه های واقعی را مشخص کرده و به جای حدس قبلی بنویسید .
مهندس مسؤل طراحی وظیفه کسب اطمینان از اجرا و کفایت همه اقدامهای پیشنهاد شده را دارد .
FMEA یک مستند زنده است که می بایست همواره بازتاب سطح آخرین طراحی و آخرین اقدامات ( حتی آنهائی که بعد از تولید انبوه اتفاق می افتد ) باشد .
منبع : کارگاه آموزشی FMEA ( شرکت مگاموتور )

 واژه های مرتبط: ایزو، گواهینامه ایزو ، استاندارد ایزو ، شرکت گواهی دهنده ایزو ، مشاوره ایزو ، مشاور ایزو، اخذ ایزو،ایزو 9001 ، الزامات ایزو